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Ruote Industriali

Così nascono i truck di ultima generazione

Scritto da

Francesca Lugaresi

il 21 giugno 2013

Volvo Trucks ci porta dietro “le quinte” della sua produzione svelando qualche segreto e piccola curiosità.

Questa primavera il primo dei nuovi Volvo FH prodotti in serie ha lasciato la fabbrica per essere consegnato ai clienti di tutta Europa. Ma come nasce un veicolo ultra-moderno? In che modo parti elettroniche avanzate e altri componenti si trasformano in un’unica entità perfettamente funzionante e come è possibile garantire la massima qualità?

Ad introdurci lungo il percorso che porta dal progetto iniziale porta al prodotto finito,Jonas Nordqvist, Product Feature and Profitability Manager del reparto di pianificazione strategica presso Volvo Trucks.

“Potremmo dire che un veicolo ultra-moderno deve soddisfare tutte le condizioni di un’equazione complessa: deve risultare adeguato ai requisiti sia del cliente che della società e combinare in modo ottimale la tecnologia moderna con proprietà quali comfort del conducente, rispetto per l’ambiente, qualità e sicurezza”, spiega Jonas Nordqvist.

Il lavoro richiesto dallo sviluppo di un veicolo inizia molto prima della produzione. La ricerca della massima qualità possibile caratterizza ogni aspetto del processo, dalle prime alle ultime fasi. Un’attenta analisi dei clienti, della società e dei concorrenti indica quali esigenze un nuovo modello di camion deve soddisfare. Anche il mercato viene esaminato per individuare eventuali innovazioni tecnologiche che possono essere integrate nel nuovo prodotto. Questi dati formano un quadro dettagliato delle caratteristiche richieste, da utilizzare come base per la realizzazione di un veicolo di ultima generazione.

Produzione: un fattore essenziale

Una volta stabiliti i requisiti, si passa alla sfida successiva: trasformare le idee in realtà. Affinché questa fase abbia successo, occorre implementare un metodo di lavoro interfunzionale, in cui tutti, dalla progettazione alla costruzione e produzione, collaborano sin dal primo giorno.

“Uno dei parametri più importanti nello sviluppo di un veicolo completamente nuovo è la sua effettiva realizzabilità. Può sembrare ovvio, ma è fondamentale che il processo di produzione sia ergonomico, efficiente e ripetibile. In definitiva, tratta di poter garantire un prodotto di elevata qualità”, afferma Jonas Nordqvist.

Il fatto che la produzione in serie del nuovo Volvo FH sia in pieno svolgimento e che i primi veicoli siano ora in fase di consegna ai clienti segna non solo l’inizio di una nuova fase, ma anche la fine di un lungo percorso di sviluppo. L’obiettivo degli stabilimenti Volvo europei in Svezia, Russia e Belgio era quello di sviluppare il nuovo prodotto in collaborazione con gli ingegneri. Parallelamente hanno anche elaborato una documentazione relativa a tutti gli elementi da aggiornare negli impianti, dalle attrezzature alle competenze.

“È una cabina completamente nuova in un veicolo completamente nuovo. Nessun componente dell’allestimento proviene da modelli precedenti e questo pone sfide complesse sia al personale che alle nostre apparecchiature, che spesso sono specifiche per prodotto”, sottolinea Hans Elmqvist, Project Manager della produzione complessiva del nuovo Volvo FH presso tutti gli stabilimenti europei dell’azienda.

Nuovi investimenti negli impianti

Un veicolo ultra-moderno richiede apparecchiature di produzione ultra-moderne. In questo caso, uno degli investimenti più importanti ha riguardato le nuove presse, utilizzate per la produzione di tutti i componenti delle cabine.

“Una caratteristica unica del nuovo Volvo FH è che molte parti vengono stampate in cinque fasi. L’elemento fondamentale è la verifica della geometria: più volte un componente viene pressato, migliore sarà la corrispondenza tra le parti, con un conseguente miglioramento dell’assemblaggio della cabina”, spiega Hans Elmqvist.

Un altro notevole investimento ha riguardato l’acquisto di 56 nuovi robot, tutti utilizzati per incrementare l’efficienza della produzione. Anche l’automazione garantisce che ogni veicolo offra lo stesso elevato livello di qualità. Un esempio è l’attuale fissaggio in posizione di tutti componenti in vetro del camion. I vantaggi che ne derivano sono due: la cabina è più sicura perché le parti in vetro formano parte della struttura della cabina stessa e il processo di produzione risulta più efficiente e qualitativamente superiore rispetto al passato.

Impianti pilota per lo sviluppo del prodotto

Per gli impianti era inoltre importante partecipare allo sviluppo del nuovo veicolo. Per svolgere questa attività senza interrompere la produzione in corso, nei due stabilimenti Volvo svedesi di Tuve e Umeå sono stati creati due impianti pilota, che possono essere descritti come repliche in miniatura delle normali linee di assemblaggio delle fabbriche. Qui è stato possibile sottoporre a test le nuove attrezzature e i metodi di realizzazione dei veicoli. Lo scopo era soprattutto passare dalla teoria alla pratica, per determinare il miglior processo di assemblaggio e stabilire se fosse possibile costruire il veicolo in base alla sequenza e con le attrezzature proposte dagli ingegneri.

“Proprio come il sistema circolatorio di un corpo umano, verifichiamo ogni componente del veicolo per garantire che tutto funzioni correttamente. La produzione di prova preliminare condotta nell’impianto pilota è una parte importante di questo processo di controllo della qualità”, continua.

Gli impianti pilota hanno inoltre consentito di migliorare le competenze del personale addetto all’assemblaggio a livello sia locale che globale. Negli ultimi anni, i principali operatori di tutto il mondo hanno collaborato con i produttori di mezzi pesanti negli impianti pilota per imparare come si assembla un nuovo veicolo. Quando è arrivato il momento di passare dal processo di assemblaggio alla normale attività di produzione negli stabilimenti svedesi, gli operatori erano in grado di insegnare ai colleghi le procedure da seguire. I vantaggi che ne deriveranno saranno gli stessi in tutto il mondo.

“Abbiamo curato tutto fino al minimo dettaglio, soprattutto perché si tratta di un veicolo estremamente complesso, ma questo ci ha consentito, tra l’altro, di implementare con molta più rapidità un processo di produzione di qualità elevata anche in altri stabilimenti. Il nuovo Volvo FH è personalizzato per tutto il mondo”, dichiara Hans Elmqvist.

Assemblaggio più ergonomico

Dopo questa premessa, occorre specificare che non sono solo le attrezzature appena sviluppate e i nuovi veicoli a essere ultra-moderni.

Gli impianti pilota sono stati utilizzati anche per sviluppare procedure più semplici ed ergonomiche per i dipendenti. Nonostante il prodotto sia complesso, la sua realizzazione è stata facilitata da semplificazioni e soluzioni di assemblaggio intelligenti. Un esempio è fornito dal telaio, che ora viene costruito capovolto, per agevolare l’accesso ai vari componenti.

“Posso affermare senza tema di smentita che tutti i miglioramenti apportati durante il processo di produzione offrono vantaggi anche ai clienti. L’ottimizzazione delle condizioni di lavoro hanno incrementato la qualità del prodotto. Se l’assemblaggio di un componente è semplice, è più probabile che l’operazione venga svolta correttamente”, riassume Hans Elmqvist.

Produzione del nuovo Volvo FH

Lo sviluppo del nuovo Volvo FH è avanzato parallelamente all’implementazione di vari miglioramenti nella produzione, tra cui la costruzione del telaio capovolto, che assicura una posizione di lavoro più ergonomica. Le parti in vetro vengono fissate alla cabina per aumentarne la resistenza. Inoltre, tutti i cablaggi elettrici raggiungono la cabina lungo il lato destro del telaio, mentre i componenti dell’impianto idraulico e dell’aria si trovano sul lato sinistro, in modo da facilitare l’assemblaggio.

Impianti pilota

Gli impianti pilota di Umeå e Tuve in Svezia sono repliche in miniatura delle normali linee di assemblaggio. Questo approccio ha consentito non solo di sviluppare il nuovo Volvo FH, ma anche di garantire la formazione del personale sul nuovo modello prima della produzione in serie. In entrambi i casi, lo scopo era aumentare la qualità del prodotto finale senza interrompere la normale attività di produzione in serie dello stabilimento. 

Curiosità…

– occorrono circa cinque giorni per trasformare un rotolo di lamiera di acciaio in un veicolo ultra-moderno

 - la cabina passa attraverso 350 paia di mani prima che l’assemblaggio venga completato

 - per verniciare un Volvo FH occorrono 3,8 litri di vernice

 - le presse pesano da 25 a 30 tonnellate ognuna

 - per costruire un veicolo ultra-moderno vengono utilizzate 2790 viti

 - il nuovo Volvo FH pesa da 7500 a 12.500 kg (a seconda delle caratteristiche)

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