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Diventare un’azienda a emissioni zero: le storie di CNH Industrial

Scritto da

A. Trapani

il 5 Gennaio 2021

Charles Darwin una volta disse che «nella lunga storia dell’umanità (e anche del regno animale) hanno prevalso coloro che hanno imparato a collaborare e improvvisare nel modo più efficace». Allo scopo di diventare un’azienda “carbon-neutral”, ovvero a emissioni zero, CNH Industrial sta facendo proprio questo “creativo” spirito di collaborazione, implementando nei suoi 67 stabilimenti in tutto il mondo nuove modalità per fare ricorso alle energie rinnovabili al fine di trasformare il modo in cui viene utilizzata l’energia stessa.

 

Nel suo approccio alla mitigazione dei cambiamenti climatici, l’Azienda cerca di ridurre i consumi energetici e limitare l’utilizzo dei combustibili fossili responsabili dell’inquinamento atmosferico e, soprattutto, delle emissioni di CO2. La gestione delle emissioni di gas serra e l’ottimizzazione dei consumi energetici sono requisiti preliminari per il miglioramento continuo della performance dell’Azienda e per la salvaguardia degli ambienti in cui si trova a operare.

In questo senso, CNH Industrial ha obiettivi ambiziosi per ridurre la propria impronta di carbonio nei processi di produzione. Tra questi, la riduzione del 46% delle emissioni di CO2 per ora di produzione rispetto al 2014 e l’approvvigionamento dell’80% dell’energia elettrica da fonti rinnovabili, il tutto entro il 2024. L’aspirazione è quella di diventare un’azienda a emissioni zero.

Caldaie a metano in Repubblica Ceca

Uno dei progetti finora di maggior successo riguarda l’installazione, nel 2019, di due differenti caldaie a metano per la produzione di vapore presso l’impianto IVECO BUS di Vysoke Myto, in Repubblica Ceca. Queste caldaie hanno ridotto del 22 per cento il consumo energetico dello stabilimento e ridotto le emissioni di carbonio di ben 8.000 tonnellate, il 60 per cento dell’anno precedente. Queste caldaie a metano sono state integrate nell’infrastruttura per il riscaldamento preesistente e sono state predisposte per produrre vapore oltre che acqua surriscaldata, qualora ve ne fosse la necessità. Sono state inoltre posizionate separatamente, ciascuna vicino al rispettivo punto di utilizzo. Questo accorgimento, oltre a consentire all’impianto una maggiore flessibilità dal punto di vista tecnico, ha portato anche a una maggiore efficienza energetica in termini di minori perdite all’interno del sistema di distribuzione, a un miglior controllo dei consumi e delle perdite energetiche e a un minore impatto ambientale grazie alla riduzione delle emissioni di CO2, SOX (ossidi di zolfo) e NOX.

Dipingere un futuro più verde in Spagna, trovare nuove forme d’illuminazione in Italia e sperimentare sempre più lontano

Nella produzione di attrezzature industriali, la verniciatura è uno dei processi a più alto consumo energetico. In risposta a ciò, nello stabilimento di veicoli commerciali IVECO di Valladolid, in Spagna, è stato creato un sistema per recuperare il calore dalle acque reflue generate dal processo di verniciatura. Il calore recuperato è stato utilizzato per riscaldare un’altra area dello stabilimento, rendendo superflua l’installazione di un impianto di riscaldamento completamente nuovo.

Un altro progetto, realizzato a Suzzara ed esteso ad altri impianti, ha riguardato la sostituzione degli apparecchi di illuminazione nell’area assemblaggio e carrozzeria con una tecnologia smart LED integrata con un sistema di gestione e controllo dell’illuminazione dotato di sensori di movimento, dimmer e timer.

Sono state sostituite in totale 850 lampade da 400 watt con 50 nuove lampade a soffitto a luminosità variabile Smart LED da 115 watt, con un risparmio energetico superiore del 30% rispetto a quello ottenuto con la semplice tecnologia LED.

Come funziona? Questo sistema di controllo dell’illuminazione intelligente utilizza schede di circuiti wireless installate direttamente nelle lampade a soffitto e altri dispositivi correlati (sensori e attuatori). Ogni gruppo di sensori di presenza è inoltre collegato a un sensore di luminosità che attenua l’intensità della luce direttamente tramite il sistema di gestione intelligente, senza necessità di ricablaggio. Il software alla base di questo sistema di gestione intelligente consente un’analisi del consumo energetico sia in tempo reale che storico, inviando avvisi e notifiche agli utenti autorizzati per consentire loro di attuare una gestione energetica ottimale.

Solo con questo progetto, lo stabilimento di Suzzara ha ridotto il proprio consumo di elettricità di oltre 5.000 gigajoule ed eliminato 442 tonnellate di emissioni di CO2. Ha fatto registrare inoltre un risparmio annuo pari a 215.000 dollari USA. Questi risultati incoraggianti hanno spinto l’Azienda a esaminare la possibilità di applicare anche in altri stabilimenti analoghe misure per il risparmio energetico.

Di conseguenza, nel 2020 CNH Industrial ha avviato un nuovo progetto pilota incentrato sulla decarbonizzazione dei propri processi produttivi. La prima fase ha interessato il già citato stabilimento di veicoli commerciali a Suzzara, in Italia, e lo stabilimento New Holland Agriculture di Zedelgem, in Belgio. Una seconda fase è stata estesa ad altri 16 stabilimenti. Il progetto valuterà le misure necessarie per raggiungere la ‘carbon neutrality’ ovvero le emissioni zero in ogni impianto, unitamente agli investimenti necessari.​

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